慣性摩擦溶接ケーススタディ

材料搬送機械のOEMは、機械で使用されるローラーの製品コストを削減する方法を探していました。同社はさまざまなベンダーから製品を購入しており、製造中に部品が社内のグループ間で移動する際の過剰な取り扱いを減らしたいと考えていました。ローラー製造は同社のコアコンピタンスではなかったため、専門的に扱う会社を見つけることができれば、アウトソーシングによるコスト削減が見込めると考えていました。

「私たちは社内で作業を行いました。」と同社の代表者は述べました。「したがって、誰かが私たちのコアと製品を組み立てることができることには、確かに付加価値がありました。」

同社がインターネットで検索したところ、Enbi Groupというカスタム精密ローラーメーカーが見つかり、慣性摩擦溶接のプロセスがどのように機能するかについての情報を見つけました。さらに調査を進めた結果、同社はこれがまさに求めていたものであると確信しました。彼らはEnbi Groupと会い、ニーズについて話し合いました。彼らが求めていたすべてのものをEnbiは提供できました。

大幅なコスト削減につながった要素の一つは、Enbi Groupの慣性溶接における高度な能力でした。私たちの摩擦溶接サービスでは、部品の一部が事前に設定された高速で回転されます。その後、2つの部品が強制的に結合され、回転が停止します。蓄積された回転運動エネルギーが、フィラー材を使用せずに金属（異なる金属であっても）を鍛造し、親金属の強度と同等またはそれ以上の接合強度を生み出します。機械加工の代わりに摩擦溶接を使用することで、廃棄物と時間が大幅に削減されます。

通常、OEM企業が大きなジャーナルを製造する際、コアは3つの部品から作られていました。彼らは12インチ長さ、直径4インチのビレットを取り、さまざまな厚さのシャフトに削り出します。この機械加工プロセスによる材料損失は、40%から70%の範囲に及ぶことがあります。

「彼らのプロセスの興味深い点は、材料を失うことなく利益を提供できることです。」とOEMの代表者は述べました。「彼らはさまざまなサイズの直径を摩擦溶接して同じ効果を得ることができます。」

「典型的なロールジャーナルタイプのプロセスを実行するためには、機械加工プロセスを通じて少なくとも50%の材料を失うことになります。ジャーナルの2〜3インチがチューブに入り、残りの6〜10インチが2インチ以下に機械加工されます。」と彼は説明しました。「ビレットの3分の2が直径4インチから2インチ以下に変わるため、大量の金属チップが無駄になります。彼らのプロセスは材料損失を大幅に削減します。」

OEMは材料削減による節約と時間の節約を見出しています。余分な機械加工を排除することで時間が節約されるだけでなく、組み立てプロセスでも時間が節約されます。処理時間の短縮は、企業にとって大きなコスト削減につながりました。

「組み立てプロセスだけを考慮しても、ロールを組み立てるには1ロールあたり15分かかる可能性があります。チューブを膨張するまで加熱し、ジャーナルを挿入して誘導溶接プロセスを完了する必要があります。これは両端で行われます。」とOEMの代表者は述べました。「彼らが摩擦溶接を使用して両側を行う場合、約2分かかります。この差を50本のローラーで掛けると、かなりの節約になります。」

OEMはEnbi Groupと2年間協力しており、慣性摩擦溶接の利点を引き続き享受しています。

「彼らは私たちのビジネスに非常に良い影響を与えています。製品の品質は良く、重量、スクラップ、コストを削減してくれました。彼らとのやり取りはすべて良好で、非常に良い仕事をしていると思います。」とOEMの代表者は述べました。