惯性摩擦焊接案例研究
通过切换到Enbi的惯性摩擦焊接，一家领先的OEM将材料浪费减少了多达70%——降低了成本，节省了时间，并简化了滚筒生产。
一家物料搬运设备的OEM正在寻找一种方法来降低其机器中使用的滚筒的产品成本。该公司从不同的供应商处购买产品，并希望减少在制造过程中零件在公司内部各组之间转移时的过度处理。由于滚筒制造不是公司的核心竞争力，他们认为如果能找到一家专门从事这项业务的公司，他们可能会在外包中找到节省成本的方法。
“我们在内部完成了这项工作，”公司代表说。“因此，能够让其他人组装我们的核心和产品，确实增加了一些价值。”
公司通过互联网搜索找到了Enbi集团，这是一家定制的精密滚筒制造商，专门从事惯性摩擦焊接，以了解更多关于该过程的信息。经过进一步研究，公司确信这正是他们所寻找的。他们与Enbi集团会面，讨论他们的需求。Enbi能够提供他们所寻找的一切。
导致巨大节省的一个因素是Enbi集团在惯性焊接方面的先进能力。通过我们的摩擦焊接服务，组件的一部分被旋转到预设的高速。然后将两个部分强制结合，停止旋转。储存的旋转动能锻造金属（甚至是不同的金属），无需使用填充材料，从而产生等于或大于母材强度的接头强度。通过使用摩擦焊接代替机械加工，废料和时间显著减少。
通常，当OEM公司制造大型轴颈时，核心由三个部分组成。他们会取一个12英寸长、4英寸直径的坯料，并将其加工成不同厚度的轴。此加工过程中的材料损失可能在40%到70%之间。
“他们的工艺有趣之处在于，他们可以在不损失材料的情况下为我们提供好处，”OEM代表说。“他们可以将许多不同尺寸的直径通过摩擦焊接在一起，以达到相同的效果。”
“对于我们来说，要运行一个典型的滚筒轴颈类型的过程，我们将通过加工过程至少损失50%的材料。可能2到3英寸的轴颈会进入管中，而轴颈的其他6到10英寸将被加工到2英寸或更小，”他解释道。“三分之二的坯料将从4英寸直径变为2英寸或更小，因此您会浪费大量金属屑。他们的工艺显著减少了材料损失。”
OEM在材料减少和节省时间方面找到了节省。不仅通过消除额外的加工节省了时间，在装配过程中也节省了时间。较少的处理时间为公司带来了巨大的成本节省。
“仅考虑装配过程，如果我们要组装一个滚筒，每个滚筒可能需要15分钟。您必须将管加热到膨胀的程度，这需要时间，然后插入轴颈以完成感应焊接过程。这在两端都要完成，”OEM代表说。“对于他们来说，使用摩擦焊接，两个侧面大约需要两分钟。当您将这种差异乘以50个滚筒时，这是一个显著的节省。”
OEM与Enbi集团合作已有两年，并继续享受惯性摩擦焊接的好处。
“他们对我们的业务非常有帮助。产品质量很好，他们减少了我们的重量、废料和成本。我与他们的互动一直很好，我认为他们做得非常好，”OEM代表说。