Trägheitsreibschweiß-Fallstudie

Ein OEM von Materialtransportmaschinen suchte nach einer Möglichkeit, die Produktkosten für die in seinen Maschinen verwendeten Rollen zu senken. Das Unternehmen kaufte Produkte von verschiedenen Anbietern und wollte übermäßiges Handling reduzieren, da das Teil während der Herstellung von Gruppe zu Gruppe innerhalb des Unternehmens transferiert wurde. Da die Rollenherstellung nicht zur Kernkompetenz des Unternehmens gehörte, war man der Meinung, dass man Einsparungen erzielen könnte, wenn man ein Unternehmen finden würde, das darauf spezialisiert ist, und die Herstellung auslagern könnte.

„Wir haben die Arbeit intern erledigt,“ sagte ein Unternehmensvertreter. „Es war also definitiv ein Mehrwert, jemanden zu haben, der in der Lage ist, unsere Kerne und unser Produkt zusammenzustellen.“

Eine Internetsuche des Unternehmens führte zur Enbi Group, einem kundenspezifischen Präzisionsrollenhersteller, der sich auf Trägheitsreibschweißen spezialisiert hat, um mehr Informationen darüber zu finden, wie der Prozess funktioniert. Nach weiterer Recherche war das Unternehmen sicher, dass dies genau das war, wonach sie suchten. Sie trafen sich mit der Enbi Group, um ihre Bedürfnisse zu besprechen. Alles, wonach sie suchten, konnte Enbi liefern.

Das eine Element, das zu enormen Einsparungen führte, war die fortschrittliche Kompetenz der Enbi Group im Trägheitsschweißen. Mit unseren Reibschweißdiensten wird ein Teil der Komponente auf eine voreingestellte hohe Geschwindigkeit gedreht. Die beiden Teile werden dann zusammengepresst, wodurch die Rotation gestoppt wird. Die gespeicherte rotierende kinetische Energie schmiedet die Metalle (sogar unähnliche Metalle) ohne Verwendung von Füllmaterial, was eine Verbindungsfestigkeit erzeugt, die gleich oder größer ist als die Festigkeit der Ausgangsmetalle. Durch die Verwendung von Reibschweißen anstelle von Bearbeitung werden Abfall und Zeit erheblich reduziert.

Typischerweise, wenn das OEM-Unternehmen ein großes Journal herstellte, wurden die Kerne aus drei Teilen gefertigt. Sie nahmen einen Rohling, der 12 Zoll lang und 4 Zoll im Durchmesser war, und drehten ihn auf verschiedene Schaftdicken herunter. Der Materialverlust bei diesem Bearbeitungsprozess kann zwischen 40 und 70 Prozent liegen.

„Das Interessante an ihrem Prozess ist, dass sie uns Vorteile bieten können, ohne Material zu verlieren,“ sagte der OEM-Vertreter. „Sie können viele verschiedene Durchmesser durch Reibschweißen zusammenfügen, um denselben Effekt zu erzielen.“

„Um einen typischen Rolljournalprozess durchzuführen, verlieren wir mindestens 50 Prozent des Materials durch den Bearbeitungsprozess. Vielleicht gehen 2 bis 3 Zoll des Journals in das Rohr, und die anderen 6 bis 10 Zoll des Journals werden auf 2 Zoll oder weniger heruntergedreht,“ erklärte er. „Zwei Drittel des Rohlings gehen von einem Durchmesser von 4 Zoll auf 2 Zoll oder weniger, sodass Sie eine erhebliche Menge an Metallspänen verschwenden. Ihr Prozess bringt eine signifikante Reduzierung des Materialverlusts.“

Das OEM-Unternehmen findet Einsparungen sowohl bei der Materialreduktion als auch bei der Zeitersparnis. Nicht nur wird Zeit durch die Eliminierung zusätzlicher Bearbeitung gespart, auch im Montageprozess wird Zeit gespart. Weniger Bearbeitungszeit bedeutete eine große Kosteneinsparung für das Unternehmen.

„Allein den Montageprozess betrachtet, wenn wir eine Rolle montieren würden, könnte es uns 15 Minuten pro Rolle kosten. Man muss das Rohr so weit erhitzen, dass es sich ausdehnt, was Zeit kostet, und das Journal einfügen, um den Induktionsschweißprozess abzuschließen. Dies wird an beiden Enden gemacht,“ sagte der OEM-Vertreter. „Für sie dauert es mit Reibschweißen an beiden Seiten etwa zwei Minuten. Wenn man diesen Unterschied mit 50 Rollen multipliziert, ist das eine erhebliche Einsparung.“

Das OEM-Unternehmen arbeitet seit zwei Jahren mit der Enbi Group zusammen und genießt weiterhin die Vorteile des Trägheitsreibschweißens.

„Sie waren sehr gut für unser Geschäft. Die Qualität des Produkts ist gut und sie haben unser Gewicht, unseren Ausschuss und unsere Kosten reduziert. Ich hatte nur gute Interaktionen mit ihnen, und ich denke, sie machen einen sehr guten Job,“ sagte der OEM-Vertreter.